PCB生产令人最头痛的事情就是节水，如何才能提高节水量呢？最有效的途径是加快pcb设计，研发高效节水的生产工艺，但就目前世界研发而言，这种工艺短时间内不可能进行产业转化，主要还是高提高管理水平，采取一些节水措施，来提高节水量，下面是搜集的一些PCB生产的节水措施。
第一种节水做法就是板面电镀法替代图形电镀法生产印制板，也有人称之为黑片（银盐片作板法）。就是化学沉铜后板面电镀到孔内铜厚25微米，用黑片上图形，干膜把线路图形和孔盖上，以干膜作抗蚀刻，酸性蚀刻，得到所需的图形。这种工艺方法工艺途径短，不必使用图形电镀生产线，不必镀锡，从而节省资源，用水量可大为下降。
据悉，这种工艺在日本大多数工厂早已采用。我国最早使用的是上海山崎，现在，番禺胜得、深圳深南、昆山苏杭、深圳中富等，不少工厂已批量应用。此法不是之处在于：由于省去图形电镀，仅作板面电镀铜，铜用量要增多，图形电镀耗用铜约30公斤/100平米，而板面电镀耗用铜是约50公斤/100平米。
第二种节水方法是逆流漂洗法，逆流漂洗是一种很好的节水方法。现在，多数工厂的生产设备都具备2级、3级、4级，2*3级的逆流漂洗段。估计，逆流漂洗在一家双面多层板厂里起码有三四十条生产线，逆流漂洗水量占全厂新鲜水用量20～40%。但是，逆流漂洗时的水流量应当多大？这是各PCB厂要研讨的问题。据笔者所知，药水供应商推荐，逆流漂洗流量为400～800升/小时，如果取中间值，则是10升/分。经询问过几个不同PCB厂家的工程师，漂洗水流量与不同工序有一定关系，实际上，很多工序水流量8升/分，6升/分就够了。有一家PCB厂的工程师说，逆流漂洗有的工序可以控制到3～4升/分，对产品质量不会有影响。电镀线是印制板厂用水量大的地方，多个清洗槽逆流漂洗按供应商的要求，是每小时循环二次，而实际上，一些深圳的线路板厂是采用2小时循环一次。一个清洗槽容积2000升，如果循环2次/小时，需新鲜水4000升，而改为2小时循环一次，每小时用水仅1000升，节约3/4的水。可见，动了脑筋，做些试验，节约用水的潜力是大的。
第三种方法是电镀线飞巴停留，某印刷厂作了一个自动电镀线飞巴减排、节水方案试验。飞巴底部脱离镀铜槽液面开始计时，飞巴即将进入清洁水槽计时结束。作滴液时间5秒、10、15、20、25、30秒，发现：更改电镀程序，令每一飞巴从镀槽出来后均能停留30秒，将大量镀液直接回收镀槽，每条电镀线每年可以回收（也可同量减少排放）100～105公斤的铜，这个方案对产能、品质均没有不利影响。另外一个试验方案是：飞巴滴液时间5秒加吹气，即在镀铜后印制板上升过程吹气，使板子上的镀液滴回镀铜槽直接回收，按照年产量为50万平方米计算，每年可直接回收（也同时减少排放）1450公斤铜，节水18000吨，并可减少污水处理费起码20万元，效果十分明显。质量部门确认，只要吹气的压缩空气没有油和其它杂质，对产品质量不会有影响。
垂直热风整平机的原理是用热风把从上升过程的印制板表面和孔的焊料吹走吹平，把这一原理引用到电镀的飞巴上，滴液时间5秒加吹气，全国印制板厂若能推广这一工艺，能省下的铜和水资源就不得了了。
第四种节水措施是用水的每台设备加装水表，定期公布用水量，建立每条线（或车间）每月用水量指标。机停关水，机开作板。目标量化，限量使用，超量检讨，节水有奖。每月兑现，所有磨板机（去毛刺、刷板机）都安装铜粉过滤装置，经过除铜粉过滤后，水循环回用，每条生产线的用水点安装流量计，根据不同工序所需水量，确定新鲜水流量，通常是4～8升/分。各水管开关画上开水位标识，不得超过，堵截槽、缸、水管、开关的“跑、冒、滴、漏”现象。禁用水直接冲洗地面和设备，确保车间、地面无水积留，保持干净、干燥，各车间槽、缸换槽的清洗水，不要直排，应用容器装好，用于车间地面拖地清洁，作到水二次利用。
最后一种就是大家所熟知的废水处理循环回用，收集到的信息表明，废水处理循环回用在印制板行业是可行的，但废水回用率达到50%的企业目前仍是少数，逐步稳妥推进是应该的。有一条经验体会，就是有机废水、综合废水经处理合格后直接排放，不宜作循环回用。
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